Наша компания является одним из лидеров по производству армейской, специальной и других видов обуви из натуральных материалов.

В настоящее время мы производим сапоги, полусапоги, ботинки, полуботинки и чувяки (тапочки) по гвоздевому методу крепления подошвы (износоустойчивые и маслобензостойкие подошвы и каблуки), литьевому методу крепления подошвы (полиуретан) и клеепрошивному методу крепления подошвы (маслобензостойкие подошвы и каблуки), а также обувь для защиты от механических воздействий. Модельный ряд обуви насчитывает более 150 моделей.

После проведенной недавно модернизации своего производства, на производственных площадках нашего предприятия, в результате которой был основе инновационный метод крепления подошвы из различных и комбинированных материалов. Термопластический полиуретан (ТПУ)- для ходовой поверхности и вспененный полиуретан (ПУ)- для промежуточного слоя, приливается непосредственно на заготовку верха, что позволяет создать обувь высокого качества.

Обувь нашего производства всегда надежно защищает от самых разных климатических, химических  механических воздействий. 

Это так потому, что наша обувь отличается высоким качеством производства и используемых при этом материалов. Качество целиком и полностью подтверждено сертификатами качество и полностью соответствует высоким требованиям международной системы менеджмента качества СТБ ИСО 9001 – 2001. Помимо этого, несколько лет назад мы провели сертификацию специальной обуви по некоторым дополнительным степеням защиты:

  • для защиты от проколов и порезов (Мп);
  • для защиты от истирания (МИ);
  • для защиты от ударов в носочной части МУН 200;
  • для защиты от воздействия повышенных температур (Тп);
  • для защиты от нефти, нефтепродуктов (Нм; Нс);
  • для защиты от нетоксичной пыли (Пн).

Наша компания всегда готова к сотрудничеству, мы обсудим любые предложения от возможных потребителей.

Мы по-настоящему умеем делать качественную обувь, которая в то же время является достаточно очень простой и красивой.

Всегда рады возможному сотрудничеству!

История предприятия

Крутой поворот

Осенью 1929 года началось строительство нового производственного корпуса, на которое было выделено около миллиона рублей. Столько денег для своего развития фабрика никогда еще не получала, и надо было разумно, по-хозяйски их освоить. 
 Именно в то время вышел первый номер многотиражной газеты «Красное шило», редактором которой стал кадровый рабочий Л. Я. Небецкий. Название газеты вполне соответствовало уровню технической оснащенности предприятия. Основными орудиями труда обувщиков оставались молоток, нож, игла и шило. 
 Рабочие, привыкшие к кустарному труду, перестраивались медленно. Вместо дратвы рабочий получал английские затяжные клещи механика, с которыми не умел обращаться. Традиционная ручная обивка и ковка подошвы заменялись сложной затяжной машиной, а обычные клещи — деревянно-шпильковой машиной. 
 Механизация отбросила квалифицированного мастера-кустаря в ряды учеников, которым заново предстояло осваивать ремесло, что привело к резкому спаду производства. На рельсовом конвейере, по которому двигалась от операции к операции вагонетка с 4 — б парами обуви, царил беспорядок. Если рабочий не успевал обработать обувь, вагонетку снимали с рельсов и ставили на пол. Это создавало заторы. Нередко в вагонетках оказывалась разнопарная и разносортная обувь. Низкая пропускная способность сушильной камеры опять же вынуждала рабочих сваливать обувь в кучу, чтобы высвободить вагонетки. Разобраться потом с непарными сапогами, ботинками, сандалиями было не просто. Лихорадили производство и частые остановки машин. 
 Импортные станки монтировались наспех, кое-как закреплялись на фундаментах, вибрировали, тиражируя брак. И все же конвейеризация неотвратимо входила в жизнь. В заготовительном отделении установили ленточный транспортер. И хотя линия двигалась медленно, она поначалу вызывала у рабочих нервозность и раздражение. Люди, годами привыкшие собирать всю заготовку в комплекте, не сразу приспособились к бегущей ленте. Рябило в глазах, кружилась голова. Однако постепенно, день за днем, вчерашние кустари убеждались в преимуществах механизации. 
 Бригадирами и мастерами на участках назначались опытные рабочие. Они хорошо знали производство, каждую операцию, но им не хватало технических знаний, недоставало опыта организовать дело должным образом. Живучи оказались и традиции прошлого. Например, укоренилось мнение, что на раскрое кожи и пошивочных операциях недопустим женский труд. Так было всегда. И все же первая закройщица на фабрике появилась. Ею стала Н. А. Портная. 
 Когда девушка впервые пришла на участок, ее встретили насмешливо: «Не женское дело кожу ножом резать. Иди в швейный цех — на машине строчи». 
 Но она не послушалась. Некоторое время как завороженная следила за работой закройщиков. А когда те стали расходиться на обед, решительно встала к прикладу, взяла в руки нож. Спустя полчаса несколько готовых деталей лежало на столе. Подходили мастера, проверяли детали — придраться было не к чему. 
 Так и осталась Нина в закройном цеху. А со временем появилась в коллективе и первая женщина-штамповщица на механическом штампе — комсомолка Б. Б. Тух. 

На фабрике работало много молодежи, преимущественно выходцев из семей кустарей и крестьян-единоличников. Из деревни в город их вытолкнули вывихи крутого свертывания НЭП. Чтобы усилить влияние комсомольской организации среди юношей и девушек, создали цеховые ячейки. На наиболее ответственные участки из управленческих служб перешли комсомольцы А. В. Рунин, И. Т. Зенцов, В. А. Хазанова, И. А. Шендерей и др. Они стали на рабочие места и повели за собой молодежь. Закройщики М. И. Железнов и Г. Г. Коробков заключили между собой договор на соревнование. 
 В 1929 году на фабрику было принято около 700 рабочих. Многие из них не знали производство, не признавали трудовую дисциплину, вносили расхлябанность и хаос. 
 Трудности усугублялись понижением уровня жизни трудящихся. С осени 1928 года началось введение карточек на хлеб. Не сокращалась безработица. Реальная заработная плата практически не росла. Болезненно решались вопросы организации труда, научного подхода к управлению производством, перехода на двухсменную работу. Введение стандартизации повлекло за собой пересмотр всей технологии. С переходом на работу в две смены потребовались дополнительные производственные площади, оборудование, сырье, кадры. 
 В 1929 — 1930 гг. нужно было изготовить свыше полумиллиона пар обуви. Чтобы выйти на такой объем, планировалось получать по кооперации от Витебской обувной фабрики нижний жесткий товар в готовом виде, ввести в строй и сдать в эксплуатацию новый производственный корпус, укомплектовав линии импортным оборудованием, завершить переподготовку кадров. В таких условиях, работая в две смены, до конца года предстояло выйти на выпуск 3400 пар обуви в сутки. По тем временам программа предельно напряженная. Нужен был грамотный подход к ее решению. 
 Между тем технический уровень руководства был невысок. Отсутствие опыта в организации крупномасштабного производства привело к тому, что капитальное строительство затянулось. Медленно шла подготовка и переподготовка рабочих кадров. Не удавалось наладить бесперебойное снабжение предприятия сырьем. Кроме того, неумение организовать производство проявили директор и ведущие специалисты, низкой оставалась квалификация большинства рабочих. Несмотря на трудовой подъем выйти из прорыва не удавалось. Качество продукции было настолько низким, что фабрику не называли иначе как предприятием сплошного брака. 
 В марте 1930 года наконец было установлено импортное оборудование, но из-за неграмотной эксплуатации машины одна за другой выходили из строя. Отсутствие запасных частей повлекло разукомплектовку станков. Фабрика изготовляла так называемую гамбургскую обувь, в то время как большая часть оборудования предназначалась для переработки мягкого сырья. К каждому станку прикрепили по 4 — 6 человек. Один работал, а остальные стояли и смотрели или слонялись от машины к машине. 
 Царила бесхозяйственность. Во дворе под открытым небом грудились шпильковые колодки на десятки тысяч рублей, скопилась масса непарной обуви. Чтобы ее разобрать, провели воскресник. На предприятии к тому времени числилось 500 ударников, на самом же деле среди них преобладали рвачи и бракоделы. Честному человеку стыдно было признаться, что он работает на фабрике «Труд». 
 В одном из апрельских номеров областной газеты «Полесская правда» рассказывалось о фабрике «Труд». Первая страница газеты пестрела настораживающими, тревожными заголовками: «На фабрике нет хозяйственных руководителей», «Не чувствуется роль мастера в цехе», «Не организовано обучение», «Нет борьбы за экономию сырья». 
 Именно в этот период обувщики перешли на сдельную оплату труда, предложенную опытными мастерами С. И. Авдоником, И. Т. Тимофеевым, В. И. Мишенко, А. Ф. Кусбейном. Это способствовало росту производительности труда. Вместе с тем вскрылась профессиональная неподготовленность к такой работе значительной части обувщиков. 
 Взятые высокие темпы выявили неготовность производства к ударной работе. Прибывавшее импортное оборудование устанавливалось кое-как, без учета технологической необходимости, там, где позволяли производственные площади. Чтобы поправить положение дел на фабрике, требовалось в короткий срок завершить начавшуюся без остановки производства коренную реконструкцию, освоить новую технику. Это вынуждало руководителей на свой страх и риск принимать смелые решения. 
 В июне 1930 года в новом производственном корпусе завершился монтаж оборудования. В июле долгожданный корпус был сдан в эксплуатацию. Июль — месяц отпусков — руководство решило использовать для перевода производства в новый корпус. На монтаже отличились С. А. Морозов, С. Ф. Базыдьчик, А. Г. Почтарев, П. Т. Нагубный, И. В. Соколов и другие. Специалисты перенимали опыт работы на обувных механизированных предприятиях Москвы, Ленинграда, Киева, Минска. 

Страницы